溶接ロボット、粉体塗装システムの様子
↑2カ所の搬送台から大型のハンドリングロボットが交互にパーツをセット、溶接ロボット2台が連動して溶接しスピーディーな加工を実現。
従来「手溶接」であったパイプ加工をロボットシステムへと変更。熟練を要する高度な作業をロボットが行うことで品質が安定、生産量の多い・少ないを問わず対応が可能となりました。加工に要する時間が短縮され、コストダウンを実現。高品質をより手頃な価格で安定的にお届けいたします。
↑遠赤外線+熱風循環方式の炉
←塗装工程を目視できるポリカーボネート製のブース
2017年末導入した新塗装システムは、生産工程を見通せる透明ポリカーボネート製のブースを採用。従来の熱風循環による加熱に遠赤外線を加えた乾燥炉により工程を短縮、塗料を回収できるシステムを導入し、ランニングコストの抑制と生産性の向上を適えながら、より強く美しい塗面の実現を果たしました。
製造ラインにて熟練された作業員がシビアなリーク試験及び性能試験を行っている。リーク試験は一台ずつ実施。
高圧(2.0kgf/cm3)と低圧 (0.1kgf/cm3) の 2 種類行い、メカニカルシールからの漏れやアルミダイキャスト部品からの漏れを検査する。工進では全てのエンジンポンプで吸入揚程8Mを保証している。
リーク試験の写真
アルミダイキャスト部品、フレーム、樹脂部品などの多くのポンプ用部品を社内で内製化しており、
金型も自社で設計・制作している。原材料から部品の生産・加工までを全て社内で一貫生産できる体制が整っている。
アルミダイキャストシステム 800t
金型工場
現場改善の様子
全ての図面・行程表を現場の大型モニタで確認。紙の図面を探す時間、管理する時間から解放されました。
組立に必要となるパーツを工程ごとにひとまとまりにして棚にセット。組立作業時間を大幅に削減できました。
従来、人が運んでいた部材の運搬を自動化。作業スタッフは加工・組立工程に集中できます。
各行程に要する棚の幅をコンパクトにまとめ作業効率がアップ。空いたスペースは別の工程に使えます。